5分，6分，7分，8分，9分，的螺丝用多大的钻嘴？师傅们 行行好 帮帮忙

5分的螺纹小径为20587用20的钻头吧！

6分的螺纹小径为24117用24的钻头吧！

7 27877 27

8 30291 30

我是看螺纹的小径来想的，还不知道有没有这样的钻头，你自己看了！

比较简单的方法就是用一些胶将墙上或门上的缝隙堵上。或者可以买一些消音棉，消音棉很多地方都可以买到，然后贴在墙上就可以了。或者隔音板，隔音板之类的，都是可以的，这些方法也比较简单实用。

1、断钻咀\x0d\　　产生原因有：主轴偏转过度；数控钻机钻孔时操作不当；钻咀选用不合适；钻头的转速不足，进刀速率太大；叠板层数太多；板与板间或盖板下有杂物；钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死；钻咀的研磨次数过多或超寿命使用；盖板划伤折皱、垫板弯曲不平；固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小；进刀速度太快造成挤压；补孔时操作不当；盖板铝片下严重堵灰；焊接钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。\x0d\　　(2) A、检查压力脚气管道是否有堵塞；\x0d\　　B、根据钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为75公斤；\x0d\　　C、检查主轴转速变异情况及夹嘴内是否有铜丝影响转速的均匀性；\x0d\　　D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情况及主轴的稳定性；(可以作主轴与主轴之间对比)\x0d\　　E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只允许钻尖在压脚内30mm处；\x0d\　　F、检测钻孔台面的平行度和稳定度。\x0d\　　(3) 检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。\x0d\　　(4) 选择合适的进刀量，减低进刀速率。\x0d\　　(5) 减少至适宜的叠层数。\x0d\　　(6) 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。\x0d\　　(7) 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孔的深度要控制在06mm为准。)\x0d\　　(8) 控制研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。\x0d\　　(9) 选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。\x0d\　　(10) 认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。\x0d\　　(11 )适当降低进刀速率。\x0d\　　(12) 操作时要注意正确的补孔位置。\x0d\　　(13) A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常；\x0d\　　B、吸力过大，可以适当的调小吸力。\x0d\　　(14) 更换同一中心的钻咀。\x0d\　　2、孔损\x0d\　　产生原因为：断钻咀后取钻咀；钻孔时没有铝片或夹反底版；参数错误；钻咀拉长；钻咀的有效长度不能满足钻孔叠板厚度需要；手钻孔；板材特殊，批锋造成。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。\x0d\　　(2) 铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。\x0d\　　(3) 钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。\x0d\　　(4) 钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀一般不可以超出压脚。\x0d\　　(5) 在钻咀上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。\x0d\　　(6) 手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。\x0d\　　(7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。\x0d\　　3、孔位偏、移，对位失准\x0d\　　产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移；盖板材料选择不当，软硬不适；基材产生涨缩而造成孔位偏；所使用的配合定位工具使用不当；钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动；钻头运行过程中产生共振；弹簧夹头不干净或损坏；生产板、面板偏孔位或整叠位偏移；钻头在运行接触盖板时产生滑动；盖板铝片表面划痕或折痕，在引导钻咀下钻时产生偏差；没有打销钉；原点不同；胶纸未贴牢；钻孔机的X、Y轴出现移动偏差；程序有问题。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) A、检查主轴是否偏转；\x0d\　　B、减少叠板数量，通常双面板叠层数量为钻头直径的6倍而多层板叠层数量为钻头直径的2~3倍；\x0d\　　C、增加钻咀转速或降低进刀速率；\x0d\　　D、检查钻咀是否符合工艺要求，否则重新刃磨；\x0d\　　E、检查钻咀顶尖与钻咀柄是否具备良好同中心度；\x0d\F、检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固； \x0d\　　G、检测和校正钻孔工作台板的稳定和稳定性。\x0d\　　(2) 选择高密度050mm的石灰盖板或者更换复合盖板材料(上下两层是厚度006mm的铝合金箔，中间是纤维芯，总厚度为035mm)。\x0d\　　(3) 根据板材的特性，钻孔前或钻孔后进行烤板处理(一般是145℃±5℃，烘烤4小时为准)。\x0d\　　(4) 检查或检测工具孔尺寸精度及上定位销的位置是否有偏移。\x0d\　　(5) 检查重新设置压脚高度，正常压脚高度距板面080mm为钻孔最佳压脚高度。\x0d\　　(6) 选择合适的钻头转速。\x0d\　　(7) 清洗或更换好的弹簧夹头。\x0d\　　(8) 面板未装入销钉，管制板的销钉太低或松动，需要重新定位更换销钉。\x0d\　　(9) 选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。\x0d\　　(10) 更换表面平整无折痕的盖板铝片。\x0d\　　(11) 按要求进行钉板作业。\x0d\　　(12) 记录并核实原点。\x0d\　　(13) 将胶纸贴与板边成90o直角。\x0d\　　(14) 反馈，通知机修调试维修钻机。\x0d\　　(15) 查看核实，通知工程进行修改。\x0d\　　4、孔大、孔小、孔径失真\x0d\　　产生原因为：钻咀规格错误；进刀速度或转速不恰当；钻咀过度磨损；钻咀重磨次数过多或退屑槽长度底低于标准规定；主轴本身过度偏转；钻咀崩尖，钻孔孔径变大；看错孔径；换钻咀时未测孔径；钻咀排列错误；换钻咀时位置插错；未核对孔径图；主轴放不下刀，造成压刀；参数中输错序号。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 操作前应检查钻头尺寸及控制系统是否指令发生错误。\x0d\　　(2) 调整进刀速率和转速至最理想状态。\x0d\　　(3) 更换钻咀，并限制每支钻咀钻孔数量。通常按照双面板(每叠四块)可钻3000~3500孔；高密度多层板上可钻500个孔；对于FR-4(每叠三块)可钻3000个孔；而对较硬的FR-5，平均减小30%。\x0d\　　(4) 限制钻头重磨的次数及重磨尺寸变化。对于钻多层板每钻500孔刃磨一次，允许刃磨2~3次；每钻1000孔可刃磨一次；对于双面板每钻3000孔，刃磨一次，然后钻2500孔；再刃磨一次钻2000孔。钻头适时重磨，可增加钻头重磨次数及增加钻头寿命。通过工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内磨损深度应小于02mm。重磨时要磨去025mm。定柄钻头可重磨3次；铲形钻头重磨2次。\x0d\　　(5) 反馈给维修进行动态偏转测试仪检查主轴运行过程的偏转情况，严重时由专业的供应商进行修理。\x0d\　　(6) 钻孔前用20倍镜检查刀面，将不良钻咀刃磨或者报废处理。\x0d\　　(7) 多次核对、测量。\x0d\　　(8) 在更换钻咀时可以测量所换下钻咀，已更换钻咀测量所钻第一个孔。\x0d\　　(9) 排列钻咀时要数清楚刀库位置。\x0d\　　(10) 更换钻咀时看清楚序号。\x0d\　　(11) 在备刀时要逐一核对孔径图的实际孔径。\x0d\　　(12) 清洗夹咀，造成压刀后要仔细测量及检查刀面情况。\x0d\　　(13) 在输入刀具序号时要反复检查。\x0d\5、漏钻孔\x0d\　　产生原因有：断钻咀(标识不清)；中途暂停；程序上错误；人为无意删除程序；钻机读取资料时漏读取。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 对断钻板单独处理，分开逐一检查。\x0d\　　(2) 在中途暂停后再次开机，要将其倒退1~2个孔继续钻。\x0d\　　(3) 一旦判定是工程程序上的错误，要立即通知工程更改。\x0d\　　(4) 在操作过程中，操作员尽量不要随意更改或删除程序，必要时通知工程处理。\x0d\　　(5) 在经过CAM读取文件后，换机生产，通知机修处理。\x0d\　　6、批锋\x0d\　　产生原因有：参数错误；钻咀磨损严重，刀刃不锋利；底板密度不够；基板与基板、基板与底板间有杂物；基板弯曲变型形成空隙；未加盖板；板材材质特殊。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 在设置参数时，严格按参数表执行，并且设置完后进行检查核实。\x0d\　　(2) 在钻孔时，控制钻咀寿命，按寿命表设置不可超寿命使用。\x0d\　　(3) 对底板进行密度测试。\x0d\　　(4) 钉板时清理基板间杂物，对多层板叠板时用碎布进行板面清理。\x0d\　　(5) 基板变形应该进行压板，减少板间空隙。\x0d\　　(6) 盖板是起保护和导钻作用。因此，钻孔时必须加铝片。(对于未透不可加铝片钻孔)\x0d\　　(7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。\x0d\　　7、孔未钻透(未贯穿基板)\x0d\　　产生原因有：深度不当；钻咀长度不够；台板不平；垫板厚度不均；断刀或钻咀断半截，孔未透；批锋入孔沉铜后形成未透；主轴夹嘴松动，在钻孔过程中钻咀被压短；未夹底板；做首板或补孔时加了两张垫板，生产时没更改。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 检查深度是否正确。(分总深度和各个主轴深度)\x0d\　　(2) 测量钻咀长度是否够。\x0d\　　(3) 检查台板是否平整，进行调整。\x0d\　　(4) 测量垫板厚度是否一致，反馈并更换垫板。\x0d\　　(5) 定位重新补钻孔。\x0d\　　(6) 对批锋来源按前面进行清查排除，对批锋进行打磨处理。\x0d\　　(7) 对主轴松动进行调整，清洗或者更换索嘴。\x0d\　　(8) 双面板上板前检查是否有加底板。\x0d\　　(9) 作好标记，钻完首板或补完孔要将其更改回原来正常深度。\x0d\　　8、面板上出现藕断丝连的卷曲形残屑\x0d\　　产生原因有：未采用盖板或钻孔工艺参数选择不当。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 应采用适宜的盖板。\x0d\　　(2) 通常应选择减低进刀速率或增加钻头转速\x0d\9、堵孔(塞孔)\x0d\　　产生原因有：钻头的有效长度不够；钻头钻入垫板的深度过深；基板材料问题(有水份和污物)；垫板重复使用；加工条件不当所致，如吸尘力不足；钻咀的结构不行；钻咀的进刀速太快与上升搭配不当。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 根据叠层厚度选择合适的钻头长度，可以用生产板叠板厚度作比较。\x0d\　　(2) 应合理的设置钻孔的深度(控制钻咀尖钻入垫板05mm为准)。\x0d\　　(3) 应选择品质好的基板材料或者钻孔前进行烘烤(正常是145℃±5烘烤4小时)。\x0d\　　(4) 应更换垫板。\x0d\　　(5) 应选择最佳的加工条件，适当调整钻孔的吸尘力，达到75公斤每秒。\x0d\　　(6) 更换钻咀供应商。\x0d\　　(7) 严格根据参数表设置参数。\x0d\　　10、孔壁粗糙\x0d\　　产生原因有：进刀量变化过大；进刀速率过快；盖板材料选用不当；固定钻头的真空度不足(气压)；退刀速率不适宜；钻头顶角的切削前缘出现破口或损坏；主轴产生偏转太大；切屑排出性能差。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 保持最佳的进刀量。\x0d\　　(2) 根据经验与参考数据调整进刀速率与转速，达到最佳匹配。\x0d\　　(3) 更换盖板材料。\x0d\　　(4) 检查数控钻机真空系统(气压)并检查主轴转速是否有变化。\x0d\　　(5) 调整退刀速率与钻头转速达到最佳状态。\x0d\　　(6) 检查钻头使用状态，或者进行更换。\x0d\　　(7) 对主轴、弹簧夹头进行检查并进行清理。\x0d\　　(8) 改善切屑排屑性能，检查排屑槽及切刃的状态。\x0d\　　11孔口孔缘出现白圈(孔缘铜层与基材分离、爆孔)\x0d\　　产生原因：钻孔时产生热应力与机械力造成基板局部碎裂；玻璃布编织纱尺寸较粗；基板材料品质差(纸板料)；进刀量过大；钻咀松滑固定不紧；叠板层数过多。\x0d\　　解决方法：\x0d\　　(1) 检查钻咀磨损情况，然后再更换或是重磨。\x0d\　　(2) 选用细玻璃纱编织成的玻璃布。\x0d\　　(3) 更换基板材料。\x0d\　　(4) 检查设定的进刀量是否正确。\x0d\　　(5) 检查钻咀柄部直径大小及主轴弹簧夹的夹力是否足够。\x0d\　　(6) 根据工艺规定叠层数据进行调整\x0d\ 以上是钻孔生产中经常出现的问题，在实际操作中应多测量多检查。同时，严格规范作业对控制钻孔生产品质故障有很大的益处，对改善产品质量、提高生产效益，也有很大的帮助。

分屑槽的主要作用是钻嘴定中，有效的减少工件孔的形状变形（五角形或三角形）。

如果想工件的加工表面精度比较高，而没有其他的刀具（洗刀、绞刀）你可以先拿个小一点的钻嘴先钻，然后在拿钻嘴（角度磨成60~100左右）扩孔。

或者你可以在主切屑刃和“棱”的两个尖处倒一个比较大的角，这样也有效的提高了表面精度。

实验原理是根据酒清喷灯的构造和原理。

1软木塞在钻孔之前，需在压缩机上压紧，防止在钻孔时塞子破裂。钻孔时，先在桌面放一块垫板，其作用是避免当塞子被钻穿后钻坏桌面。然后把塞子小的一端朝上，平放在垫板上。左手紧握塞子，右手持钻孔器的手柄。在选定的位置，使钻孔器垂直于塞子的平面，使劲的将钻孔器按顺时针方向向下转动，不能左右摇摆，更不能倾斜。否则，钻得的孔径是偏斜的。

2等到钻至约塞子的一半时，按逆时针旋转取出钻嘴，用钻杆捅出钻嘴中的塞芯。然后把塞子大的一端朝上，将钻嘴对准小头的孔位，以上述同样的操作钻至钻穿。拔出钻嘴捅出钻嘴中的塞芯。为了减少钻孔时的摩擦，特别是对橡皮塞钻孔时，可以在钻嘴的刀口上搽一些甘油或者水。  

3取直径为05～1cm的玻璃管（棒），用锉刀（三角锉或扁锉均可）的边棱或小砂轮在需要切割的位置上朝同一个方向锉一个锉痕，锉痕深度约为玻璃管（棒）直径的1/6左右。注意不可来回乱锉，否则不但锉痕多，使锉刀和小砂轮变钝，而且容易使断口不平整，造成割伤。

4然后两手握住玻璃管（棒），以大拇指顶住锉痕的背后（即锉痕向前），两大拇指离锉痕均约05 cm左右。然后两大拇指轻轻向前推，同时朝两边拉，玻璃管（棒）就可以平整断裂。为了安全起见，推拉时应离眼睛稍远—些，或在锉痕的两边包上布再折断。 

5灯的灯焰边沿处灼烧，边烧边转动，直烧到平滑即可。不可烧得过久，以免管口缩小。刚烧好的玻璃管(棒)不能直接放在实验台上，而应该放在石棉网上。

有专业针PVC圆管的自动钻孔机的，利用分度盘电机带动C轴360度旋转，可随意用自动钻孔机加工PVC圆管的任意面。

自动钻孔机是一种钻孔机器。钻尖是由两个窄长的第一钻尖面及两个呈三角形钩状的第二钻尖面所构成的。

扩展资料：

特点

1、全自动下料。

2、电脑实时监控钻嘴保护系统，卡料、空料、参数错误报警系统。

3、六轴联动控制系统，独特的程序随时更新功能，程序自主研发，拥有通孔、外盲孔、多孔、高低孔等常用钻孔程序，也可按客户要求编写程序。

4、驱动系统采用德国原装进口的高精度数控马达，配合多档位等角度恒力矩细分驱动器，精度更高，运行更平顺，误差为±001mm

5、电路控制采用世界领先科技带自我保护功能的进口模块式固态继电器，搭配原装进口的世界级元器件，使机器性能更加稳定。

6、加工尺寸（2—40mm），能完全满足行业产品加工尺寸的要求，特殊规格可定制。

7、采用全自动电脑调机方式，孔位到边数可调范围（0—15mm），到底数可调范围（0—7mm），同时具备补偿值调节功能，使孔位调整更准确，更方便。

8、采用平板式模具，成本低，通用性强，制作简单，一般情况90分钟内可完成。

9、厂家提供标准化管位，操作更方便。

10、报警功能强大，稳定，能真正意义上做到1人同时操作多台机器。提高效率，降低成本，提升企业竞争力。 产品参数 锯床种类 圆锯床。

-自动钻孔机

锂电手枪钻安装方法：

1捏住电池两端，将电池插入电池仓中。

2将钻嘴插入钻口，顺时针方向拧紧（我这没有钻嘴，用螺丝刀代替演示）。

3这个按钮是调档位方向的。食指往上按，按到最上，凸起来时，是前进档位方向，打孔、打螺丝就用这个档位；拇指往下按，按到最下，凹下去是退后档，重孔中拔出、退螺丝是用这个档位。

4标有数字的这个圆环，是调力度的。数字越大，力度越大，对着电钻上面的刻度调到合适力度。一般打孔需要调到最大才够力度可以打得动。

5最后是对准要打的孔，用手握紧手电钻（必须用力握紧），按下控制开关使用。